もくじ
はじめに
製造業の現場では、IoTやDXの推進により「設備のデータをリアルタイムで活用したい」というニーズが高まっています。
では、PLCを活用したIT-OT連携の構成はどのように考えれば良いのでしょうか。
本記事では、現場のPLCがどうやってクラウドや上位システムとつながるのか、構成例と通信方法を図解付きでわかりやすく解説します。
PLCが“中継役”になる理由
PLC(シーケンサ)はもともと、現場のセンサやスイッチを制御する機器ですが、最近は「データ収集装置」や「通信ゲートウェイ」の役割も担うようになっています。
PLCを中心に据えることで、以下のような現場とITの橋渡しが可能になります。
- 多様なセンサ/装置からのデータを集約
- 計測値や状態をデータ化
- 上位のSCADAやクラウドに送信
これにより、「動いている」だけだった設備から「情報を生み出す」設備へと変わっていきます。
IT-OT連携構成の基本モデル(図解)
以下のような構成が代表的です。
通信のポイント
- PLC ⇔ センサ/装置：I/O信号やフィールドネットワーク(産業用ネットワーク)
- PLC ⇔ Edge ゲートウェイ：SLMP、Modbus TCPなど(産業用ネットワーク)
- Edge ゲートウェイ ⇔ クラウド：OPC UA, MQTT, REST API などのプロトコル通信
この構成により、「現場での高速制御」と「クラウドでのデータ活用」を両立できます。
通信方法とプロトコルの使い分け
よく使われる通信プロトコル
| プロトコル | 用途 | 特徴 |
| SLMP | 三菱電機独自プロトコル | 三菱電機製機器と相性がよい |
| OPC UA | 標準プロトコル | 上位システムとの連携が容易 |
| MQTT | 軽量プロトコル | IoT/クラウド向け、帯域にやさしい |
| Modbus TCP | 汎用性高 | 多くの装置が対応、設定がシンプル |
状況に応じて、複数のプロトコルを使い分ける設計が必要です。
クラウド連携時のポイント
現場とクラウドをつなぐには
- Edge機器(産業用PCやルータ)を介して通信を変換
- データ送信前に“整形”(単位統一・異常値フィルタ)を行う
- MQTTやHTTP(S)でデータ送信、API経由でクラウドに格納
この際、PLCは「制御＋収集＋前処理」の三役を担う役割を果たします。
通信エラー時の備えも重要
- 通信ロスト時のリトライ設定
- PLC側でのバッファ保持機能の活用
- エラー状態をHMIに表示し、現場での早期対応を支援
IT-OT連携では、「通信が切れても止まらない」構成づくりが重要です。
よくある構成例とその活用シーン
OT-IT連携でよくある構成例を説明します。
工場内の稼働監視＋見える化
生産ラインの状態や稼働率をグラフで可視化し、ボトルネックを特定。
まとめ｜“制御の延長”から“つなぐ制御”へ
PLCを中心としたIT-OT連携は、もはや一部の先進企業だけのものではありません。
現場のPLCに、センサや上位システムとつながる力を持たせることで、日常の制御が「現場データの資産化」へと進化します。
まずは、構成を理解し、小さな実証(PoC)から始めてみましょう。
あなたのPLCが、製造現場の未来を支える「データの入り口」になります。
👉 次回は「クラウド連携とIoT化のはじめ方」について解説します。
クラウド連携とIoT化のはじめ方
